天津炼化环保效益标本

来源：中国企业报-中国企业新闻网　　　　　时间：2010/2/23 11:25:57　　　　　

“由北京中能环科技术发展公司安装实施的两套高温除油除铁装置，自2005年、2007年8月分别运行以来，热电装置已回收高温冷凝液合计127万吨，折合13970吨标准煤，直接经济效益739万元。同时，由于两个装置高温冷凝液的外送，间接效果使炼油装置吨原油综合能耗降低0.3千克标油/吨，芳烃部目的产品综合能耗降低7千克标油/吨。”这是记者日前从中国石油化工股份有限公司天津分公司（简称天津炼化）获取的信息。

　　“去除油、铁、COD、TOC（溶解固形物）均达到了设计指标，满足了热电装置高温混床的进水要求，对高压锅炉运行和蒸汽品质未造成影响。解决了天津石化的实际难题，实现了节能降耗。”天津炼化生产处处长王玉祥表示。

　　天津炼化是集炼油、化工、乙烯、化纤一体化的大型石油化工企业，原油加工能力500万吨/年，设计产能：乙烯20万吨/年、对二甲苯38万吨/年、PTA34.4万吨/年、聚酯20万吨/年。

　　据了解，在石油化工装置生产过程中，蒸汽被大量用作动力源和热媒使用，因而会产生大量温度较高的蒸汽冷凝液。

　　中能环科相关技术人员表示，由于蒸汽使用的场合不同，产生的冷凝液所表现出的性质也不同。在蒸汽用作驱动蒸汽透平的情况下，由于系统较小、密闭，所产生的冷凝液基本不会受到污染，可以直接送到除氧器作为锅炉水补水使用；而作为加热介质使用时，由于系统的庞大、使用材质、工艺条件等复杂性，不可避免存在被加热介质泄漏到冷凝液中的可能性，这种情况在炼油装置中更容易发生。这将导致蒸汽冷凝液受到油、铁等不同程度的污染，从而不能直接作为锅炉水使用。

　　“其炼油装置受污染的高温冷凝液有70吨/小时，化工装置受污染的高温冷凝液有120吨/小时。这些受不同程度污染的冷凝液特点是高热值、轻污染、品质优。但是在以前一直没有找到最优的处理方法。导致水与热量无法兼容并收。”该技术人员告诉记者。

　　2004年天津炼化同中能环科合作，在化工装置建设了一套100吨/小时处理能力的高温冷凝液除油除铁装置，投入运行后效果良好。作为中石化内部节能减排的重点示范项目，取得了良好的社会、经济、环保效益，节能减排效果明显。 “该装置的成功运行开创了国内首例高温下回收处理冷凝水的先例，不仅仅在中石化内部，在整个冷凝水处理行业处于领先地位。”中能环科董事长杨宇程告诉记者。

　　2007年双方继续合作，在炼油装置又建设了一套100吨/小时处理能力的高温冷凝液除油除铁装置，该装置2007年6月试车以来效果良好。目前，两套处理后的高温冷凝液除炼油、化工自用外，其余120吨/小时全部送到热电部高温混床处理后，进入高压锅炉的除氧器，克服了高温冷凝液先降温后除油除铁的弊病，实现了回收高温冷凝液既节能又节水。

　　“中能环科的高温凝结水处理技术拥有独立自主的知识产权，有国内首套高温处理运行案例。为了保持技术的动态领先地位，我们一直把科技研发放在重要位置。”杨宇程表示。

　　“高温凝结水处理技术优点主要体现在耐高温，处理温度跨度大，适用范围为20℃—120℃，省去换热的环节，最大限度的回收热量，由于无降温装置，凝结水就避免了在降温装置内形成二次污染，带来了良好的经济效益。同时，处理材料寿命长,使用寿命不低于3年,且不需要定期维护,运行成本低且运行周期长,投资回收期不足一年。”

　　“另外，高温凝结水处理技术自动化程度高,系统采用多探头在线监测系统，随时掌握凝结水的操作参数变化情况，通过PLC完成对工艺系统的逻辑时序和程序控制，提高了装置的抗冲击性，保证了装置安全经济运行。系统利用中能环科专有技术，无需人工操作，可按检测情况自动清洗截留物，正常情况下连续运行，大大降低了劳动强度和操作次数。”中能环科相关技术人员表示。

责任编辑：ltlovely

【字号大中小】【打印】【关闭】

推广：天津, 炼化环保, 效益标本, ,

CENN 瞭望台